1.概述
1.1 设计依据
（1）工程设计、施工有关规范标准
（2）甲方委托资料
1.2工程范围
工程范围包括5×104m3/d天然气脱烃脱水回收系统，CNG压缩系统和燃气发电系统。包括所需的工艺主体装置及配套的变配电系统。
1.3设计原则
（1）采用成熟可靠的工艺技术，流程尽可能简化，做到投资少，见效快。
（2）选用可靠耐用的工艺设备，使装置适应性强，操作安全、简便、可靠，确保长期平稳运转。
（3）合理布置装置平面，达到既满足安全生产，又能节省占地的目的。
（4）严格按现行的国家或行业标准、规范进行设计，满足环境保护的要求，满足安全及工业卫生的要求。
1.4工程概况
本工程主要对管输天然气进行脱水和脱除杂质，脱烃后的干气经CNG压缩外运，该工程设计产品是CNG。
装置设计额定处理能力为5×104m3/d、±20%。
（1）工艺技术特点
装置采用分子筛吸附、分子筛再生干燥脱水、脱烃。干气采用CNG压缩机压缩回收，其特点是所有设备橇装化，设备管道布置紧凑，节省占地。
（2）原料气组分
不详。甲烷约为95%。
（3）界区条件
本工程设计边界条件如下：
温度（℃） 压力（Mpa.G）
1) 原料气进装置 25 1.0-2.0
2) 干气出装置 30 23
3) 含油污水出装置 常温 常压
4) 放空气出装置 常温 常压
（4）公用工程条件如下：
1） 供电（燃气发电）
电压： 380V/220V（波动范围±10%）
相数： 3相/单相
频率： 50±2Hz
2） 供水
无外管路供水。
（5）年开工时间
装置设计年开工时间为8000h（330天）。
2.工艺流程说明
2.1 工艺流程简介
工艺流程简图。
2.2 设计执行的主要标准规范
1） 《石油天然气工程设计防火规范》 （GB50183-2004）
2） 《建筑设计防火规范》 （GBJ16?87，2006年版）
3） 《天然气凝液回收设计规范》 （SY/T0077-2003）
4) 《油田油气集输设计规范》 （GB50350-2005）
5） 《油气田液化石油气》 （GB9052.1-1998）
6） 《稳定轻烃》 （GB9053-1998）
7） 《天然气》 （GB17820-1999）
2.3 工艺方案说明
工艺方案主要从脱水工艺、CNG压缩工艺二个方面考虑。
2.3.1 脱水工艺
目前常用的天然气脱水工艺主要有两种：一种是甘醇脱水工艺，另一种是分子筛脱水工艺，两种工艺相比各具特点。
甘醇脱水工艺流程较长、脱水深度较浅，生产过程中排污量较大，生产操作较繁琐；而分子筛脱水则流程短、设备少、脱水深度深，生产过程中排污量小，而两者投资相差不大。综合考虑，本方案采用分子筛脱水工艺。
原料气（1.0-2.0MPa，25℃）经过过滤后进入高效分离装置和双塔分子筛脱水装置。分离掉其中夹带的少量轻烃、水和铁锈等杂质。
原料气进入脱水装置的其中一个原料气干燥塔进行分子筛吸附脱水，经脱水后的原料气含水量小于10PPH（V），水露点＜-50℃。脱水装置其中一台干燥塔进行吸附时，则另一台进行再生和冷却，两台干燥塔每8小时切换一次。
为了简化流程，降低工程投资，干燥系统的冷吹气和再生气采用脱水后的原料气。冷吹是利用冷吹气对刚进行完再生的高温分子筛床层进行降温，再生是利用经再生气加热炉（H-101）加热至240～280℃的再生气通过已吸附饱和的分子筛床层，将其中的水带出，随后经废再生气冷却器（E-107）冷却并经废再生气分水罐（V-104）分水后，汇入燃料气管线。
脱烃和脱水后的干气经CNG压缩机压缩，由槽车外运。
2. 4 产品质量指标
2.4.1 天然气
产品符合GB18047（车用压缩天然气），水露点不高于-13℃，在环境温度低于-8℃时，应比环境温度低-5℃.
2.5 用电负荷
工程计算负荷：745 kW，年用电量488x104kWh，详见用电负荷统计表。
用电负荷等级按三级考虑。
2.5.1 供电
在天然气处理装置内设燃气发电机组一套，（600kW）。变、配电室一间。
为提高功率因数，在低压母线上设电容集中补偿装置，使补偿后功率因数达0.92以上。
2.5.2 动力、照明、接地
所有机泵均采用放射式配电，其配线采用沿充砂电缆沟或穿钢管埋地敷设等方式。
根据环境特征，操作要求等选用合适的灯具照明，并满足照度要求。
所有正常情况下的不带电的电气设备金属外壳需可靠接地，工艺设备、管线做防静电接地。
电气设备工作接地、保护接地以及工艺防静电接地、防雷接地均采用同一接地网。接地装置接地电阻不大于4Ω。
3．工艺设备
3.1 设备选型原则
1）选用设备必须是经生产实践证明质量好、效率高的产品，对分子筛脱水塔，选用高效填料，设计高效分布器，提高分离效率。
2）选用生产运行安全可靠的回转设备(压缩机及泵)，同时考虑到投资及生产成本的因素。
3.2 主要工艺设备清单
4．自动控制水平
4.1 自动控制总体水平
根据检测仪表、控制手段、计算机技术、自动控制技术的发展，结合油田实际情况，自动控制采用DCS控制系统。
其特点是：基于现场总线技术，完全开放，采用先进的软、硬件技术，结构灵活、扩展方便、安全可靠、安装便利、维护简单，大幅度节约使用成本，便于管理和减轻劳动强度，工艺参数及过程控制均在中心控制室集中显示、控制、管理，实时打印各种所需的参数、报表，且设置了联锁保护系统，事故状态下，能够实现各种保证生产和安全的措施，对装置的可靠运行提供良好的保证。
4.2 设计执行的主要标准规范
1)《石油天然气工程设计防火规范》 (GB50183-2004)
2)《石油化工企业设计防火规范》（99年版） (GB50160-92)
3)《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》 (GB50058-92)
4)《石油化工自动化仪表选型设计规范》 (SH3005-1999)
5)《石油化工控制室和自动分析器室设计规范》 (SH3006-1999)
6)《石油化工安全仪表系统设计规范》 (SH3018/T-2003)
7)《石油化工仪表管道线路设计规范》 (SH3019/T-2003)
8)《石油化工企业仪表供气设计规范》 (SH3020-2001)
9)《石油化工企业仪表及管道隔离和吹洗设计规范》 (SH3021-2001)
10)《石油化工企业仪表及管道伴热和隔热设计规范》 (SH3126-2001)
11)《石油化工企业可燃气体和有毒气体检测报警设计规范》
(SH3063-1999)
12)《石油化工仪表接地设计规范》 (SH3081/T-2003)
13)《石油化工仪表供电设计规范》 (SH3082/T-2003)
14)《石油化工静电接地设计规范》 (SH3097-2000)
15)《石油化工分散控制系统设计规范》 (SH/T3092-1999)
4.3 选型原则
仪表及控制系统选型应技术先进、成熟可靠、性能优良、价格合理、服务及时、满足工艺装置的需求。
根据全站防爆区域的划分，合理选用符合相应防爆等级要求的仪表，按易燃、有毒，易泄露点设置可燃、有毒气体检测报警仪表，以确保装置及人员的安全。根据区域特点及环境情况，合理选择耐介质腐蚀及耐一定环境腐蚀的仪表及仪表外壳，合理选择适合环境要求的仪表配管及安装材料。
4.4 控制系统选型
集散控制系统（DCS）与常规仪表构成的控制系统相比，具有更先进的算数运算及控制功能、逻辑运算及控制功能和数据处理功能。它可对工艺过程参数、电气参数及机泵运行状态进行监视、控制、联锁、报警和报表打印等，并可对全厂生产进行统一调度管理。由于集散控制系统主要设备采用了冗余技术，其供电采用不间断供电装置（UPS），系统运行安全可靠。
集散控制系统具有先进而完善的回路控制、逻辑控制、顺序控制、联锁控制、指示、报警等功能，以及趋势记录、动态流程图画面显示、即时报表、日报表、月报表等功能。操作人员在中央控制室内即可实现对全厂生产过程的监控和管理。
1) 显示功能：总貌显示、分组显示、单点显示、趋势显示、报警显示、动态模拟流程图画面显示和系统故障显示等。
2) 操作功能：可通过专用键盘进行操作，也可以用鼠标器进行操作。操作人员可以方便地调出和处理各种信息。
3) 控制功能：可实现各种先进的控制功能、复杂的算法和顺控功能。
4) 报警功能：可实现过程报警、故障报警，可根据报警优先权和报警时间的先后顺序进行报警。
5) 制表打印功能：具有各种报表和信息打印功能，可定时打印，也可即时打印。
6) 自诊断功能：可进行各种故障诊断，显示出故障原因，并进行报警。
7) 各种信号输入/输出及其处理功能。
4.5 仪表选型
现场检测仪表选用符合工艺防爆等级要求的本安型或防爆型仪表，与腐蚀介质接触的测量元件选用耐腐蚀材质。选用的现场仪表应满足现场环境条件要求，根据需要可采取加保护箱或保温箱等措施。
1) 温度测量仪表选型：就地温度指示选用双金属温度计；远传温度指示或控制选用热电阻或热电偶。
2) 压力测量仪表选型：就地压力仪表选用压力表，远传压力指示和控制选用智能压力变送器，联锁报警选用压力开关。
3) 流量测量仪表选型：清洁介质、小管径工况的液体流量测量选用金属转子流量计；气体流量测量采用旋进旋涡流量计。
4) 液位测量仪表选型：就地液位指示选用玻璃板液位计，低温介质测量选用防霜式玻璃板液位计；需液位信号远传则选用双法兰液位变送器，测量范围小于1.2m时选用浮筒液位变送器。
5) 在可燃、有毒气体可能泄露的地方设置可燃、有毒气体报警器。
6) 执行机构主要选用气动簿膜调节阀。
7) 安全栅选用隔离式安全栅。温度信号均采用毫伏信号、RTD信号经隔离式安全栅进入DCS的方式。
4.6 主要控制方案
工艺装置中控制回路均采用单回路PID控制。
5．劳动安全卫生与消防
5.1 危害分析
本项目所涉及的危险物质主要是原料天然气，原料和产品中各组分的理化性能参数见表5.1。
从表5.1的数据可以看出，原料及产品中各组分的闪点和爆炸下限均很低，一旦泄漏，遇点火源，就会发生火灾和爆炸事故。根据现有资料和以往同类原料及产品的性能，对各种物质的火灾和爆炸危险性类分析如下：
1）天然气（包括：原料气、外输天然气和燃料气）
代表组分为甲烷。根据《石油化工企业设计防火规范》GB50160-92）（1999年版），甲烷属于甲类危险性可燃气体。与空气可形成爆炸性混合气体，遇点火源（明火、电器火花、静电火花、机械火花、汽车排气火花以及雷击等），可发生火灾、爆炸。
原料、产品及使用化学品中各组分的健康危害性见表5.2。
从表5.2可以看出，甲烷为窒息性气体，大量吸入会造成窒息；其它组分具有低毒或微毒，长期吸入对人体有害。
工艺装置和储运系统的火灾危险性分类见表5.3。
从表中可以看出，防火、防爆是工厂劳动卫生防护的主要内容。
噪声主要来源于CNG压缩机机组。
工艺装置生产过程中高温部位较多，虽然采取了隔热保温或防烫保温措施，但不可避免的存在灼伤的可能。
塔、炉和立式容器平台和多层框架上，操作点较多，也不可避免地存在坠落的可能。
除防雷设计、电气设备带电裸露部分与人行道、栏杆、管道等保证最小安全净距设计外，对重要建筑物主要出入口、通道、楼梯处设置事故照明应急灯；电器设备采取防误操作措施。
5.2 职业危害因素的防范及治理
5.2.1 工业安全设计的主要原则
1）对生产中产生和存在可燃、有害气体的装置必须加强管理，防止泄漏，设计必须符合规范、规定，对这类设备要设置防范措施，并实施有效的控制，防止事故发生。
2）对产生可燃、有害气体的场所，设有安全监测，以保证生产的指挥、调度、操作有一个良好的条件及环境。
3）在生产过程中对产生可燃、有害气体的环节，设有各种测量、控制、防护、联锁、泄压、隔绝的仪器、仪表设施及必要而可靠的手段，以保障在万一事故发生时能及时处理与补救，并在处理过程中能够控制事故的影响及扩大，同时又要便于事故后恢复生产。
4）严格执行国家各项抗震防灾技术规定和行政法规，贯彻"预防为主，平震结合，常备不懈"的方针，切实采取各种有效的防范措施，使其具有较高的综合抗震能力。
5）在安全第一的前提下，设计对安全可靠、技术先进、经济合理三者作综合性的统筹考虑。
6）工业安全设计在工程设计中统一考虑，和工程同步实施。
5.2.2 工业卫生设计的主要原则
1）生产装置的工艺设计，应尽量使操作人员，巡检人员不接触职业危害因素，力求做到一级预防。改进工艺参数及流程，改善生产过程，使生产环境达到工业企业卫生标准的要求。
2）在工艺流程设计中应尽量考虑选用无毒或低毒介质作为原料及中间产品，尽量不使用有毒介质，以减少工艺过程对操作人员的职业危害，使作业环境达到工业卫生标准的要求。
3）工艺生产过程中应尽量采用机械化、自动化、密闭化、连续化作业。
4）工艺流程设计尽量采用先进技术和合理的工艺流程，尽量减少操作人员的劳动强度。
5）工厂和生产装置中的生活设施设计，应保证操作人员的作业和生活环境的卫生要求。
5.2.3 设计采用的主要技术标准和规范
1）中华人民共和国劳动部令第3号《建设项目（工程）劳动安全卫生监察规定》（1998年1月1日起实施）
2）劳动部关于"建设项目（工程）职业安全卫生设施和技术措施验收办法"（劳安字［1992］1号）
3）《工业企业设计卫生标准》 （TJ36－79）
4）《建筑设计防火规范》 （GBJ16-87，2006年版）
5）《职业性接触毒物危害程度分级》 （GB5044－85）
6）《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》 （GB50058－92）
7）《工业企业噪声控制设计规范》 （GBJ87－85）
8）《化工企业安全卫生设计规定》 （HG20571－95）
9）《石油化工企业设计防火规范》 （GB50160－92，2002年版）
10）中华人民共和国消防法
11）《火灾自动报警系统设计规范》 （GB50016-98）
12）《化工企业静电接地设计规定》 （HGJ28－90）
13）《石油化工企业职业安全卫生设计规范》 （SH3047－93）
14）《化工企业总图运输设计规范》（试行） （HGJ1－85）
15）《石油天然气工程设计防火规范》 （GB50183-2004）
16）《石油化工企业可燃气体和有毒气体检测报警设计规范》 (SH3063-1999)
17）《石油化工企业采暖通风与空气调节设计规范》(SH3004-1999)
18）《固定式钢直梯、钢斜梯、工业固定式防护栏杆、钢平台》（GB4053.1～4-93）
19）《石油化工仪表接地设计规范》 (SH3081-1997)
20）《压力容器安全技术监察规范》(质技监局锅发[1999]154号)
5.2.4 主要安全措施
5.2.4.1 平面布置
工厂平面布置严格遵守有关防火、防爆安全规范。针对装置特点，按流程式集中布置，以利安全操作；工艺设备、建筑物间的距离，符合防火及通风、采光有关规定。
工程平面布置严格执行《石油天然气工程设计防火规范》（GB50183-2004）、《建筑设计防火规范》（GBJ16-87，2006年版），满足《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》（GB50058-92）、《石油化工企业建筑设计规范》（SHJ17-90）、《石油化工企业工艺装置设备布置设计通则》（SH3011-2000）、《石油化工企业卫生防护距离》（SH3093-1999）等标准的相关要求。
1）本工程划分为二个功能区域：工艺装置区、和CNG充装区，功能区域内部的设备平面布置以及功能区域相互之间的平面布置充分考虑了防火间距和安全卫生距离。
2）工厂的工艺装置区、CNG充装区设置了环形消防通道，并与外部连通，保证消防车和急救车能顺利通往可能出现事故的地方。
3）装置内工艺设备、设施主要采用露天布置，少量的采用半露天布置。
4）放空火炬在装置下风方向。
5.2.4.2 工艺技术及设备
1）采用成熟可靠的工艺技术和合理的工艺流程，并考虑必要的裕度及操作弹性，适应操作运行中上下波动的需要。
2）压力容器的设计和选型严格执行《压力容器安全技术监察规程》(质技监局锅发[1999]154号)、《钢制压力容器》（GB150?1998）等规范，凡不正常条件下可能超压的设备均设有安全阀。
3）公用工程管线与易燃、易爆介质管线相连时，设置三阀组或止回阀或盲板，以防止易燃、易爆介质串入公用工程系统。
4）在进、出工厂的天然气总管上安装了紧急切断阀，并在紧急切断阀之前安装了越站旁路。另外，在紧急切断阀靠装置的一侧设置了"8"字盲板。
5）安全阀入口管线上安装了与安全阀入口直径相同的闸阀，工厂正常生产时，该闸阀全开并打铅封，绝不允许随意开关。
6）工艺设备、管道的绝热材料均选用非燃烧材料或阻燃材料。
7）原料气、天然气管线横穿道路时，采用敷设套管的措施。
8）选用低噪声的运转设备，对噪声较高的声源采取消声降噪声措施。
9）工厂从原料天然气中分出的含油污水，通过管线压力密闭输送至污水罐后外运集中处理。
5.2.4.3 消防与安全设施
1）本工程消防系统设计严格执行《石油天然气工程设计防火规范》（GB50183-2004）及《建筑设计防火规范》（GBJ16-87，2006年版）。根据生产性质和生产需要配备相应手提式干粉灭火器、手提式二氧化碳灭火器、推车式干粉灭火器、灭火毯等小型灭火设施。
2）采取相应的密封措施，加强管道、设备密封，防止介质泄漏，工厂内带压设备设有紧急事故泄压排放系统，安全阀泄放气体密闭排入放空系统，保证事故状态下的人身安全和设备安全。
3）工厂设置了可燃气体报警器系统，随时检测报警装置区、储罐区及装车设施区可燃气体的泄露情况，以便及时排除危险源，满足《石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计规范》（SH3063?1999）规范的要求。
4）根据《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》（GB50058-92）的规定，对装置区、储罐及装车区进行爆炸危险区域划分。
5）从工艺和自动控制方面确保安全。装置全部设计为密闭式，使易燃、易爆物料在生产过程中全部置于密闭的管道和设备内，设备管线的连接处采用相应的密封措施。
6）可燃气体的排放进入密闭火炬放空系统。
7）生产中操作参数变化可能导致的不安全，如液面、温度、压力等，设置了高、低限报警；对可能导致生产重大事故的关键环节设置了事故报警、联锁、紧急停车系统（ESD）。如再生气流量低低报警联锁停再生气加热炉等，确保工厂的安全。
8）对工厂内高温管线（表面温度＞60℃）选用适当的保温材料隔热处理，在生产中可能引起操作人员烫伤的高温设备，采取隔热保温措施。
9）安全色及安全标志：工厂内危险部位设置警示牌，提醒操作人员注意。
10）装车设施设置了汽车罐车防静电专用接地线，并与全站接地网相连接。
11）所有的建筑物均设安全梯、安全门，操作平台根据生产和维修的需要设置了走梯、扶手、围栏和护栏。
5.2.4.4 电气、电信与仪表
1）工厂爆炸危险区域内的所有压缩机、泵等回转设备所配带的电机均选用隔爆型，防爆等级为dIIBT4、防护等级为IP54。爆炸危险区域内的照明均采用防爆灯具。
2）工厂采用DCS控制，提高装置自动化控制水平，以提高生产运行的可靠性。
3）接地系统
低压配电系统采用TN-S系统接地型式。
● 电气设备的正常不带电的金属外壳、电缆金属外皮、电缆支架等均做保护接地。
● 在生产、运输过程中会产生静电积聚的管道及设备等均做防静电接地。
● 输送可燃气体、可燃液体的管道在其进出各单元处、爆炸危险场所边界处、分支处及直线段每隔200m～300m处设静电接地设施。
● 工厂设统一的静电接地网，各单元的静电接地设施与接地网相连，接地网接地电阻不大于1?。
4）防雷
根据生产性质、发生雷电可能性和后果，站区内生产和辅助设施中的工业建筑物属于第二类防雷等级，采用装设在被保护物上的避雷网防止雷击。
5）工厂设火灾报警系统一套，火灾报警控制器安装在值班室，设火灾报警电话一台。另外在配电室设感烟探测器、手动报警按钮。
6）所有机泵均采用放射式配电，其配线采用沿充砂电缆沟或穿钢管埋地敷设等方式。
7）仪表自控系统设有UPS不间断电源。
8）配电室设有事故照明，其连续供电可达30min。
5.2.4.5 建、构筑物
1）装置内建、构筑物的耐火等级均按二级设计。
2）中心控制室、变配电室及值班室的室内地坪比室外地坪高出0.6m；门均向外开启；面向装置的一侧不设门、窗。
3）产品装车场地采用混凝土现浇地面。
4）梯子、平台的踏面均采用防滑、防积水设计。
5）抗震设防。根据《中国地震裂度区划图》（1990），东营地区的基本裂度值为6度，在本工程土建结构设计中，对厂区内的建、构筑物，根据工程地质详勘资料对场地地质的揭示，按《建筑抗震设计规范》的要求，进行抗震设防，采取相应的抗震措施。同时设备专业将根据地震烈度进行设备计算设计。
5.2.5 主要的安全卫生措施
5.2.5.1 防止有毒物质泄露措施
在管线和设备连接处选用适当垫片，加强密封，防止有毒物质泄露，相应岗位设置事故冲洗设施。
5.2.5.2 个人防护措施
1）该项目生产装置虽属甲A类生产装置，工作介质多为易燃、易爆气体，但生产操作中均在密闭的管道和设备中，加上采用先进控制、监测报警与自然通风相结合的措施，可有效地消除装置内易燃、易爆物质的危险性以及对职工健康伤害的可能性。
2）在可能泄漏有毒、可燃气体的场所，设置了有毒、可燃气体报警器。
3）据国内天然气处理工厂调查资料表明，在同类装置中工作的操作人员及管理人员至今尚未发现患有职业病及其它特殊病症，但为确保操作人员的身体健康，要求对操作人员及管理人员必须进行定期体检，以防患于未然。
5.2.5.3 防噪声措施
对噪声源采取选用低噪声设备（如低噪声压缩机、泵等），来降低其噪声强度，确保设备噪声对环境的影响低于90dB(A)。
5.2.5.4 其它防护措施
1）工厂应在关键部位和操作人员经常通过的地点设置明显的安全标志，提醒操作人员注意人身和生产安全。
2）应制定工厂正常运行、开工、停工、事故处理等不同操作过程的操作规程。操作规程应详细、具体，必须充分考虑保护操作人员人身安全的措施。操作人员在实际操作中必须严格遵守操作规程，绝不允许不熟悉操作规程的人员上岗操作。
5.3 消防
5.3.1 执行的主要标准规范
5.3.1.1 消防设计贯彻的方针
1）贯彻"预防为主、防消结合"的方针，积极采取防火措施，设置必要的灭火设施，防止和减少火灾危害。
2）消防设施根据装置的规模、火灾危险性程度，原有消防力量及邻近有关单位的消防协作条件等因素综合考虑确定。
3）消防体制应符合形势发展的需要，采用专业消防和义务消防相结合的消防体制。
4）消防设施应与主体工程同时设计、同时施工、同时投产。
5.3.1.2 遵循的法规
1）中华人民共和国消防法。
2）企事业单位专职消防队组织条例。
3）中华人民共和国公安部令第30号(1996)：《建筑工程消防监督审核管理规定》。
4）地方政府下发的有关建筑防火规定。
5.3.1.3 设计执行的主要标准规范
1）《石油天然气工程设计防火规范》 （GB50183-2004）
2）《石油化工企业设计防火规范》 （GB50160?92，1999年版）
3）《建筑设计防火规范》 （GBJ16?87，2006年版）
4）《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》 （GB50058?92）
5）《建筑灭火器配置设计规范》 （GBJ140?97，1997年版）
6）《建筑物防雷设计规范》 （GB50057?94，含2000年局部修订条文）
7）《工业与民用电力装置的接地设计规范》（试行）（GBJ65?83）
8）《石油化工采暖通风与空气调节设计规范》 （SH3004?1999）
9）《石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计规范》 （SH3063?1999）
稳定轻烃和液化石油气储罐采用固定式消防冷却水系统。
6．环境保护与抗震设防
6.1 环境保护的设计原则
1）严格执行环境保护法。
2）本着全面规划、预防为主的原则，尽量采用不产生或少产生环境污染的工艺方案，在有不可避免的污染物出现时，首先考虑综合利用，其次针对各种污染物采取必要的措施加以处理。
3）在噪音控制方面，首先采用低噪音设备，其次采取隔音、消音器等设施以达到标准要求。
6.2 环境保护执行的标准
6.2.1 环境质量标准
1）《环境空气质量标准》 （GB3095-1996） 二级标准
2）《地表水环境质量标准》 （GHZB1-1999） III类标准
3）《地下水质量标准》 （GB/T14848-93） III类标准
6.2.2 污染物排放标准
1）《大气污染物排放标准》 （GB16297-1996） 二级标准
2）《污水综合排放标准》 （GB8978-1996） 二级标准
3）《工业企业厂界噪声标准》 （GB12348-90） Ⅱ类标准
6.3项目生产对环境的影响
6.3.1 生产过程产生的污染物
工厂在生产过程中，污染源包括以下几个方面：废水、废气、废渣及噪音。
6.3.1.1 废水
工厂生产过程中的废水来自原料天然气所携带的饱和水及游离水，这部分水量约0.1 t/d。
6.3.1.2 废气
工厂正常生产时，废气的排放来自发电燃烧燃料气所排放的气体，其主要成份是CO2、H2O蒸汽和氮气。
在工厂开、停工或由于系统超压，安全阀排放的原因，工厂将通过放空管排放烃气。
6.3.1.3 废渣
工厂排放的废渣是指每二年更换一次的废分子筛，其主要成分是碱金属硅铝酸盐，每次更换排放量约10.5m3。
6.3.1.4 噪音
噪音的来源主要是压缩机。
6.4 环境保护措施方案
6.4.1 废水
含油污水外运输送到联合站内污水处理场集中处理。
6.4.2 废气
加热炉燃烧后的废气为CO2和H2O蒸汽，通过烟囱在高点排放，不会对环境造成污染。
开、停工时排放的少量烃气通过放空管在高点放空。
6.4.3 废渣
更换下的废分子筛为粒状或条状，无有害成分，采用地下坑埋方式即可。
6.4.4 噪音
设计要求设备制造厂家保证在距设备一米处噪音≤90db(A)，以满足《工业企业噪声控制设计规范》的要求。
6.5 抗震设防
根据《中国地震裂度区划图》（1990），东营地区的基本裂度值为6度，在本工程土建结构设计中，对厂区内的建、构筑物，根据工程地质详勘资料对场地地质的揭示，按《建筑抗震设计规范》的要求，进行抗震设防，采取相应的抗震措施。同时设备专业将根据地震烈度进行设备计算设计。
7．能耗分析与节能措施
工厂能耗主要集中在以下几个方面：一是压缩机、泵、仪表及照明等所需的电能；二是加热炉所消耗的燃料气；三是冷却所需的循环冷却水。
在节能降耗方面主要采取以下几条措施：
1）优化工艺流程设计，并对工艺参数进行优选，确保工厂能耗达到一个较低的水平。
2）为提高功率因数，在低压母线上设电容集中补偿装置，使补偿后功率因数达0.92以上，同时，选用节能电器设备，尽可能降低电力消耗。
3）设计高效的再生气加热炉和导热油加热炉，设备和管线采取绝热措施，减少热量和冷量损失，减少燃料气消耗。
8．企业管理与岗位定员
天然气处理装置采取站、班组二级管理模式，定员见下表。
